Подход к выбору MES для позаказного производства на примере одного из производств «ТехноНИКОЛЬ»
Типовые конфигурируемые изделия – один из самых сложных сценариев для производственного планирования и MES. Когда количество возможных комбинаций измеряется миллиардами, классический подход со статическими спецификациями, фиксированными маршрутами не отвечает задачам производства.
Подходом к выбору системы, рассчитанной на такие особенности, поделились специалисты компании «ТехноНИКОЛЬ».
О проекте
Строительная корпорация «ТехноНИКОЛЬ» объединяет более 70 производственных площадок разного типа. Целью проекта было выбрать систему для построения MES-контура производства материалов и изделий малоэтажного строительства. Ниже – ключевые подходы, требования и архитектурные решения, которые рассматривала команда проекта.
Проблема 1: Когда типовое производство перестаёт быть типовым
На первый взгляд производство каркасно-щитовых Prefab-домов выглядит как выпуск ограниченного набора изделий. На практике вариативность оказывается значительно выше.
Если взять за основу 20 типовых проектов и 28 опций исполнения, количество возможных комбинаций составит около 5,4 млрд.
Именно эта вариативность делает классический подход со статическими спецификациями и ручным нормированием крайне трудоёмким.
Проблема 2: Когда CAD недостаточно
Конструктив изделий формируется в CAD-системе, но она не может стать единственным источником данных. В ней не учитывают элементы, которые критичны для производства: крепёж, монтажную пену, плёнки и другие расходники.
Проектирование дома не ставит перед собой задачу учесть все материалы, а производству это жизненно необходимо.
Какие требования предъявляли к системе
В связи с ростом сложности производства потребовалось единое решение для того, чтобы им управлять.
«Наша задача была сделать схему понятной для всех — от плановика до директора — и обеспечить умное планирование и фиксацию факта».
На чём строился выбор:
— наличие продукта в реестре российского ПО,
— опыт вендора в позаказном производстве,
— возможность интеграции с CAD,
— открытый технологический стек;
— мультизаводское планирование,
— гибкое перестроение плана производства,
— сильная методологическая поддержка.
Почему именно ALFA IMS
ALFA IMS стало тем решением, которое подошло по всем критериям.
Правила вместо спецификаций
Рассматривался подход, при котором:
- CAD передаёт в ALFA IMS основные элементы изделия;
- ALFA IMS обеспечивает материальное и технологическое нормирование по правилам.
Система могла автоматически определять:
— потребность в материалах;
— дополнительные операции;
— технологические зависимости;
— производственные маршруты.
Примеры таких правил:
- ЕСЛИ есть оконный проём — ДОБАВИТЬ скотч герметизирующий (кол-во = периметр проёма) и операцию оклейки.
- ЕСЛИ есть обрешётка — ДОБАВИТЬ гвозди 3.5×90 (кол-во = площадь × коэффициент) И xx операций забивания на ЧПУ.
Такой подход позволял закрыть сразу две ключевые проблемы:
- ограничения CAD как источника данных,
- трудоёмкость ручного нормирования для множества вариантов изделий.
При этом учётный контур потребляет только материальное нормирование, а технологическая логика остаётся внутри MES как в удобном управленческом инструменте.
Планирование как основа MES-контура
В проекте рассматривали несколько уровней планирования внутри ALFA IMS.
Объёмное планирование
На этом уровне система помогала бы быстро оценивать возможность исполнения заказа и предполагаемые сроки готовности.
«Реализовано удобное расписание плановика для оперативного ответа покупателю (регламенты требуют дать ответ за 15 минут)»
Календарное планирование
Формирование сменных заданий с учётом производительности линий, технологических ограничений, сроков и переналадок.
«Подтверждённые плановиком заявки не становятся проблемой для производства и автоматически разбираются в календарное расписание с отметкой всех рисковых зон»
Оперативное планирование
На уровне исполнения система должна была динамически распределять последовательность операций по производственным линиям и обеспечивать своевременную подачу компонентов.
«Оперативное планирование позволяет умело использовать ресурсы по максимуму»
Какие функции были важны для производственного контура
Помимо планирования, ALFA IMS отвечает за управление производством в реальном времени:
Технологическое нормирование
Система обеспечивает возможность:
- задавать нормы;
- анализировать фактическую трудоёмкость;
- уточнять нормативы на основе ретроспективных данных.
«Технологическое нормирование – база для производств такого типа, где очень много технологических процессов различной степени сложности и требований к квалификации»
Диспетчеризация
Подача материалов и полуфабрикатов по принципу JIS («точно в последовательности») для поддержания ритмичной загрузки производственных участков. Благодаря этому ресурсы загружаются оптимально.
«Диспетчеризация позволяет организовать сложный многопоточный процесс как единое неразрывное производство»
Динамическая маршрутизация
Система позволяет одним кликом перепланировать оборудование, маршруты, материалы и ресурсы.
«Динамическая маршрутизация критически важна для управления любыми нештатными ситуациями без потерь в качестве или штрафов непоставки»
Фиксация данных в реальном времени
Производственные операции и контроль качества фиксируются в момент их реального выполнения, что позволяет максимально точно определить реальную трудоёмкость каждого элемента изделия, а также фиксировать любые материалы с привязкой к заказу/изделию/операции.
«Фиксация в реальном времени даёт огромный набор данных для продвинутой аналитики и развития»
Главные выводы проекта
- Узкие места не исчезают при внедрении системы – они становятся видны.
- Без APS-планирования MES – это дорогой журнал операций. Планирование первично.
- Правила масштабируются. Спецификации – нет. Решения, базирующиеся на правилах, легко тиражировать на разные процессы и продукты.
- Основная ценность не в ИТ инструменте, а в методологии, с которой он поставляется.
Материал подготовлен по мотивам выступления на ежегодной стратегической ИТ-конференции «ТехноНИКОЛЬ» (Шанхай, 17-20 апреля 2026 г.). В докладе представлен практический подход к выбору MES-системы для производства с высокой вариативностью продукции.
